カスタム自動車用リレー コア: 精密スタンピングと耐振動性の要件

EV リレーの磁気アーマチュアは磁力を機械的な動きに変換するため、その形状、残留応力、表面状態、磁気応答は接点の移動、リリース動作、エアギャップ、スイッチングの一貫性に直接影響します。エンジン-コンパートメント用途の場合、実用的なプレス加工制御戦略では、機能的特徴、制御されたバリ高さ、成形後の安定した平坦度について、±0.03 mm 程度の寸法公差を目標にすることができ、最終値はリレーの図面と磁気回路によって定義されます。

アーマチュアは単なる鋼板の打ち抜きではありません。これは機能的な磁気コンポーネントであり、その厚さ、穴の位置、磁極の形状、曲げ角度、残留応力がコイル、ヨーク、リターン スプリング、および接触機構と相互作用します。

自動車用リレーアーマチュアプレス部品の場合、材料の厚さは通常、独立して選択されるのではなく、磁気回路と合わせて選択されます。

典型的なエンジニアリング管理項目には次のものがあります。

これらの値は、汎用リレーの仕様ではなく、工学的な基準範囲です。生産管理限界は、顧客の CAD 図面、GD&T スキーム、磁気回路計算、および検証データから確立する必要があります。-

0.01 ～ 0.05 mm スケールの磁気回路形状

アーマチュアとヨークは磁路を形成します。極の境界面での小さな幾何学的変化により、実効空隙が変化する可能性があり、したがってばね荷重と機械的摩擦に打ち勝つために利用できる電磁力が変化する可能性があります。

このため、検査では全長と全幅だけではなく、機能的な寸法に重点を置く必要があります。

典型的なチェックポイントは次のとおりです。

• 図面で定義された制限内の-極面の平行度-。
• 指定されている場合、ピボット穴の位置は約 ±0.03 mm に制御されます。{0}}
• アーマチュア-と-ヨークの嵌合形状は CMM または専用ゲージで検証されます。
• スタンピング後の成形セクションのスプリングバックをチェックします。
• 平面度は、成形ヒット直後ではなく、応力緩和後に測定されます。

自動車用リレーのアーマチュアは、繰り返しの温度サイクル、エンジンの振動、衝撃負荷、および磁気作動を受ける可能性があります。したがって、スタンピング材料は、リレー回路に必要な磁気特性を提供しながら、寸法安定性を維持する必要があります。

磁性電機子の場合、飽和挙動、保磁力、透磁率、機械的強度、防食、成形要件に従って、低炭素磁性鋼やその他の特定の強磁性グレードを選択できます。{0}

材料の選択は、引張強度だけに頼るべきではありません。

量産自動車用リレー コアの場合、受入材料検査では、コイル番号、材料グレード、厚さ、機械的データ、磁気特性要件を完成ロットに結び付ける必要があります。{0}}

プレス応力と 0.05 mm の平面度制御

コールドスタンピングでは塑性変形と残留応力が生じます。アーマチュアでは、制御されていない残留応力が、成形、保管、熱暴露、または組み立て後の歪みの原因となる可能性があります。

便利な制御シーケンスは次のとおりです。

• 入荷シート検査。
• 順送型スタンピング。-
• -処理中の次元サンプリング。
• 平面度、形状検査。
• 指定されている場合は、バリ取りまたは制御されたエッジ処理。
• クリーニング。
• 必要に応じて表面処理を行います。
• 最終的な寸法検査と機能検査。

磁気特性が形成応力の影響を受けやすい場合、指定された応力除去またはアニーリング プロセスが評価される場合があります。{0}}プロセス温度と雰囲気は、選択した鋼グレードに対して検証する必要があります。一般的な焼きなまし温度は、冶金学的検証なしに材料間で変更すべきではありません。

順送金型スタンピングは、自動車用リレー アーマチュアの生産量に応じて、ピアシング、ブランキング、フォーミング、コイニング、または曲げ作業を繰り返す必要がある場合に一般的に使用されます。

エンジニアリング上の課題は、単に最初の製品で ±0.03 mm を達成することではありません。パンチの磨耗、ダイのクリアランス、ストリップの供給、材料の変動、プレス条件の変化に応じて、金型は長期間の生産工程にわたって寸法安定性を維持する必要があります。

ダイクリアランスと0.01mmの摩耗モニタリング

パンチ-と-ダイのクリアランスは、切断品質、バリの高さ、エッジのロールオーバー、工具寿命、寸法再現性に影響します。

薄い鋼製リレー コンポーネントの場合、クリアランスは別の部品からコピーするのではなく、材料グレードと厚さから計算する必要があります。

順送金型も、一連の変形を考慮して設計する必要があります。後の曲げ操作の位置決めデータとして穴が使用される場合、その位置精度は、個別の寸法要件ではなく、プロセス制御変数になります。{1}}

-±0.5 度の金型成形とスプリングバック制御

タブ、ベンド、フック、またはオフセットセクションを含むアーマチュアには、スプリングバック補償が必要です。

最終的な角度は次のように決定されます。

• 材料の降伏強度。
• シートの厚さ。
• 曲げ半径。
• 木目の方向。
• 造形深さ。
• ダイのジオメトリ。
• 仕事を強化する行動。-

このため、ツーリングの設計では、理論上の曲げ計算のみではなく、測定された製造データから補正を確立する必要があります。

アーマチュアがコンタクト キャリアまたはリターン スプリングと係合する場合、0.5 度の角度偏差でもコンポーネント間の機械的関係が変化する可能性があります。したがって、機能的な寸法は、非機能的な外観寸法よりも厳密に制御される必要があります。-。

リレーの磁気性能は完全な磁気回路によって決まります。アーマチュアは、ヨーク、コイル、ポールの形状、バネ荷重、および機械的移動量から独立して認定することはできません。

有用な許容誤差-スタックのレビューでは、以下を検討する必要があります。

アーマチュア プロファイル → ピボット位置 → アーマチュア角度 → ヨーク位置 → 磁気エアギャップ → ばね荷重 → 接触移動。

各コンポーネントが個別に「許容範囲内」にあるにもかかわらず、蓄積されたスタックアップによって磁気ギャップが機能範囲を超えてシフトした場合、リレーは一貫性のないピックアップまたはリリース動作を示す可能性があります。{0}}

自動車用リレーのアーマチュアとヨーク: 0.03 mm スケールでの機能の違い

アーマチュアは通常、機械的変位を伝達しながら磁気回路に対して相対的に移動するため、幾何学的な感度と機能的な感度の最高の組み合わせを実現します。

10 ～ 200 Hz のテストバンドでの振動制御

自動車検証プログラムでは、車両のプラットフォーム、リレーの位置、顧客の基準によって大きく異なる振動プロファイルを指定できます。したがって、実際のテストプロファイルなしに、一般的な「自動車振動定格」をプレスアーマチュアに割り当てるべきではありません。

エンジニアリング検証には次のものが含まれます。

• 正弦波振動。
• ランダムな振動。
• 機械的衝撃。
• 温度サイクル。
• 高温にさらされる。-
• 環境試験中の機能切り替え。

関連するリレー レベルの耐久性と信頼性のフレームワークは、該当する顧客仕様とリレー規格に基づいて確立される必要があります。{0} IEC 61810-2:2017 は、リレーの耐久性と信頼性特性を評価するための規定を規定していますが、アプリケーション固有の自動車要件には、個別の環境テストと機械テストが追加される場合があります。

IATF 16949 リレー コンポーネントのサプライヤーは、最終的な寸法検査以上のものを管理する必要があります。自動車の生産には、文書化されたプロセス管理、識別、トレーサビリティ、セットアップ検証、予防保守、問題解決手順が必要です。-

IATF-は、下位サプライヤー向けの自動車 QMS 要件を認識しており、特に管理計画、セットアップ検証、予防保守、識別とトレーサビリティ、およびプロセス管理を関連要件として特定しています。-

リレーアーマチュアスタンピングの実際的なトレーサビリティチェーンは次のように構成できます。

製鉄所ロット → 受入検査 → スリット/コイル識別 → スタンピング バッチ → 順送金型セットアップ → 工程内検査 → 最終検査 → 梱包ラベル → 出荷ロット。-

100%の管理計画データ/抜き取り検査レベル

検査頻度は、特性のリスクと顧客の管理計画に対応する必要があります。

正確なサンプリング周波数は、承認された制御計画、顧客の要件、プロセス能力、および特性分類によって決定される必要があります。

±0.03 mm の不適合に対する PPAP および 8D の応答

自動車プログラムの場合、寸法の逸脱は文書化された問題解決プロセスに関連付けられる必要があります。{0}}

アーマチュア偏差に関する有用な 8D 調査では、以下を調べる必要があります。

• ダイ摩耗。
• パンチ-から-ダイへのクリアランス。
• ストリップ送り精度。
• 素材の厚さのバリエーション。
• プレストン数とストローク条件。
• ガイドポストの位置合わせ。-
• 工具の汚れ。
• 測定システムの変動。-
• 以前に承認されたセットアップパラメータ。

IATF の現在の自動車要件では、自動車品質フレームワークの一部として、サプライヤーの QMS 開発、リスクベースの管理、識別とトレーサビリティ、構造化された問題解決も特定しています。{0}

カスタム自動車用リレー コア サンプルの標準リードタイムはどれくらいですか?

ワイヤ EDM とソフト ツールを利用したラピッド プロトタイピング サンプルは 10 ～ 15 営業日以内に納品されますが、量産順送ダイ サンプルには 10 ～ 15 日かかります。

重要な部分でバリをゼロにするにはどうすればよいですか高電圧 EV リレー用の打ち抜きアーマチュア プレート-?

当社では、自動クリアランス管理を備えた超硬順送ダイを採用し、光学コンパレータによって検証されたバリ高さの厳密なしきい値を 0.02 mm 以下に維持しています。

カスタム設計のリレー ヨークの最小注文数量 (MOQ) はいくらですか?

カスタム順送金型の標準 MOQ は 1,000 ユニットから始まりますが、共同エンジニアリング開発プロジェクトの場合は、これより少ない初期数量も交渉できます。

を送信しますEVリレー磁気アーマチュア図面、材料グレード、年間生産量、必要な公差を検討し、寸法管理、材料のトレーサビリティ、自動車の品質文書化など、工具やスタンピングの実現可能性を段階的にレビューします。{0}