壊れた圧縮ネジやボルトを上手に取り外すには？

精密板金部品、電子機器のハウジング、機械部品の組み立てでは、セルフ{0}}クリンチング ネジ、-クリンチング スタッド、セルフ-クリンチング ボルトなどの留め具が広く使用されています。これらの自己クリンチねじ式ファスナーは、かしめによってねじ山要素を金属シートにしっかりと埋め込み、高強度の接続を作成します。-しかし、使用中やメンテナンス中に、応力集中、材料疲労、過度のトルク、腐食などによりこれらの締結具が破損する場合があります。壊れた圧縮ネジやボルトを効率的かつ安全に取り外すことは、製造や修理において一般的かつ重要な技術的課題です。

以下では、さまざまなタイプのクリンチング ネジ、**プッシュ-クリンチング ネジ**、およびセルフ-クリンチング ネジに適用できる、一般的に使用されるいくつかのエンジニアリング手法について説明します。
 

この方法は、比較的平坦な破面を持ち、深刻な焼き付きを起こしていないネジやボルトに適しています。

手順は次のとおりです。

表面のクリーニング:まず、セルフクリンチング ネジの破断面から油と錆を取り除き、きれいな作業エリアを確保します。{0}}

センタリング：ずれを防ぐため、破断面の中心にセンターポンチを使用して下穴をあけます。

穴あけガイド:直径 6 ～ 8 mm のドリルビットを備えた電気ドリルを使用して、センターポンチに穴を開けます。穴が開いたら、直径約 16 mm のドリルビットに交換して穴を拡大します。

予防：母材のねじ構造を損傷しないように、穴あけプロセス全体を通じて垂直位置を維持してください。

ドリル加工によって作成された中心穴は、後続の肉盛溶接または抽出作業のための構造的クリアランスを提供し、ねじ山の間の応力結合を破壊するのにも役立ちます。
 

しっかりと埋め込まれたり錆びたりしたセルフクリンチ ボルトやセルフ-クリンチ ボルトやネジの場合は、肉盛溶接を使用して緩め、使用可能な形状に戻すことができます。

手順は次のとおりです。

肉盛溶接の準備:直径3.2mm以下の溶接棒を使用し、折れたボルトの穴あけ部に内側から外側に向かって肉盛溶接を行ってください。肉厚の焼き付きを防ぐために、肉盛溶接の深さは通常、元のボルトの長さの半分に制限する必要があります。

柱への溶接:ボルト上部に肉盛溶接した後、さらに肉盛して直径14～16mm、高さ8～10mm程度の円柱を形成します。これは、その後の抽出のための基準となります。

ヒートショックによる緩み：溶接後、スタッドをハンマーで軽くたたき、ねじ山の間に振動を与えます。溶接時の加熱と冷却による熱膨張と熱収縮により、折れたボルトが緩みやすくなります。

溶接スタッド:亀裂から錆が浸入した場合は、適切なサイズのスタンドオフ スタッドまたはセルフ クリンチ スタッドをオーバーレイ スタッドに溶接します。{0}

壊れた部品をねじり出す:溶接後、部品が少し冷めた状態でレンチを使用して左右に軽くたたくと、折れたクリンチングネジやボルトを簡単に取り外すことができます。

最後に、元のネジ穴をタップで洗浄して、残っている錆や不純物を取り除き、その後の組み立てがスムーズで信頼性の高いものになるようにします。

熱膨張と熱収縮の原理:肉盛溶接中に発生する高温により金属が局所的に膨張し、冷却時にわずかな隙間が生じ、ねじ山のかみ合いが減少します。

振動緩和効果：折れたボルトをハンマーで叩いて軸方向に振動させると、結合がさらに破壊される可能性があります。

スレッド保護:操作中に基材のねじ山を損傷しないようにしてください。そうでない場合は、大きなセルフクリンチねじ式ファスナーを-タップし直すか、交換する必要があります。-

再-破損の防止:新しい部品を取り付けるときは、過負荷にならずにプッシュイン クリンチング ネジと板金が適切にかみ合うようにトルク値を制御してください。{0}}

現代の機械製造や板金組立では、セルフ{0}}クリンチング ネジ、-セルフクリンチング スタッド、セルフ{2}}クリンチング ボルトなどの留め具が、その高い強度、安定性、組み立て効率により広く使用されています。ただし、壊れた部品の取り外しは、オンサイトのメンテナンスにおいて依然として大きな課題です。{4}}穴あけと肉盛溶接の方法を効果的に活用することで、母材の組織とねじの精度を最大限に維持しながら、破損した部品を安全かつ効率的に除去できます。

構造コンポーネントの場合、セルフ-クリンチング ネジまたは他の高性能セルフ クリンチング コンプレッション ネジ、-、定期的なメンテナンス、トルク管理、防食処理が、耐用年数を延ばすための鍵となります。-将来的には、クリンチング ネジやセルフクリンチングねじ式ファスナーの材料と構造の最適化が継続され、このタイプの締結技術は、精密エレクトロニクス、自動車製造、航空、新エネルギー機器においてさらに大きな役割を果たすことになります。{4}