マルチベンド真鍮スタンピング端子: 材料と成形プロセスの分析

マルチベンド真鍮スタンピング端子は、段階的なスタンピング、ピアシング、ブランキング、および複数の曲げ操作を通じて真鍮ストリップから形成される電気接続部品です。-製造上の主な課題は、単に曲げの数ではなく、材料の変形、スプリングバック、曲げ順序、最終的な組み立て位置の制御です。リレー、低電圧電気機器、回路ブレーカー、自動車の電気アセンブリでは、黄銅のグレード、ストリップの状態、曲げ順序、金型の構造が、電気的導通、機械的保持、寸法の一貫性に直接影響します。

H62、H65、および H68 は、強度、延性、成形特性のさまざまな組み合わせを備えた一般的に使用される黄銅材種です。したがって、金属黄銅端子コンタクトの材料選択は、材料コストのみに基づいて行うのではなく、曲げ回数、曲げ角度、端子断面、組立荷重を考慮して決定する必要があります。-

従来の平型プレス端子は、主に電気接続または機械的取り付けに平面セクションを使用します。電気黄銅端子コンタクト アクセサリは、連続的な曲げ操作によって 3 次元構造を形成でき、1 つの打ち抜き部品で導電、位置決め、保持、および機械的サポート機能を実行できます。-

リレーや低電圧の電気アセンブリの場合、複数の曲げにより個々のコンポーネントの数を減らすことができます。{0}たとえば、別個の接続、位置決め、サポート部品が必要となる構造を、順送金型内でピアシング、ブランキング、および複数の曲げ操作を通じて 1 枚の真鍮ストリップから製造できます。

典型的なアプリケーションには次のようなものがあります。

• 中継端子と内部コネクタ
• 低圧電気端子-
• サーキットブレーカー接続部品
• スマートメーター端子アッセンブリ
• 自動車用電気コネクタ
• EV補助電気アセンブリ
• 制御盤・産業用電気機器

ただし、曲げの数が増えると、材料のスプリングバック、ダイのクリアランス、および送りの安定性の重要性も高まります。したがって、複数の曲げ成形は、単に曲げ操作を追加するだけの問題ではありません。-それには、材料特性、金型設計、成形順序、および組み立て基準を調整して制御する必要があります。

真鍮のプレス端子は通常、導電性と成形要件の両方を満たさなければなりません。 H62、H65、および H68 は一般的に指定される真鍮のグレードですが、これらは同一のプレス条件で自動的に処理されるべきではありません。

H62 真鍮

H62 は、物理的特性と加工特性のバランスが取れた、一般的に使用される黄銅材種です。適切な機械加工性、ろう付け、溶接特性とともに、優れた冷間成形能力を備えています。-

穴あけ、ブランキング、および複数の曲げ操作を伴う打ち抜き真鍮ブラケットの場合、成形能力と電気接続要件のバランスが必要な場合、H62 を検討できます。

H65 真鍮

H65 は、材料特性の点で H62 と H68 の間に位置します。強度、延性、材料コストのバランスが異なります。

複数の曲げがあり、機械的剛性要件が定義されている端子の場合、最終的な材料を選択する前に、実際の曲げ半径、材料の厚さ、および組み立て荷重を評価する必要があります。

H68 真鍮

H68 は比較的高い強度とともに優れた延性を備えており、成形能力と機械的強度の両方を必要とする真鍮部品に検討できます。

複雑な複数の曲げ構造の場合、エンジニアリング検証では、曲げゾーンでの潜在的な亀裂と、成形後のスプリングバックによって引き起こされる寸法変化に焦点を当てる必要があります。{0}

したがって、すべてのコールドスタンプ真鍮コンポーネントに適用できる普遍的な真鍮グレードはありません。調達チームとエンジニアリング チームは、材料の厚さ、曲げ方向、曲げの数、最終的な組み立て要件とともに材料グレードを定義する必要があります。

一般的な真鍮製マルチベンド端子の製造シーケンスは次のように構成できます。-

黄銅帯 → 供給 → 穴あけ → ブランク成形 → 局所成形 → 複数回曲げ → 切断 → 寸法検査 → 表面処理またはその後の組立

順送スタンピングは、安定した形状と繰り返しの生産需要がある製品に適しています。通常、ピアシングとブランキングによって基本的なプロファイルと位置決め機能が確立され、続いてステーションの形成が行われ、徐々に 3 次元の端子構造が作成されます。-

スイッチ真鍮スタンピングコンタクトの場合、曲げ順序が特に重要です。以前の曲げ操作で高三次元セクションが作成されると、後続のスタンピング ステーションで工具の干渉や成形スペースの制限が発生する可能性があります。-したがって、金型の設計では、生産を開始する前に、送り方向、成形高さ、パンチの動き、ストリップの進行、および部品の排出を考慮する必要があります。

ピアスと位置決め

平板状態の方が送りや打ち抜きが安定するため、取付穴、リベット穴、位置決め穴などは曲げる前に加工するのが一般的です。

穴の位置は、その後の寸法管理のための重要な検査基準としても機能します。リレーハウジング、プラスチック部品、またはその他の金属部品を使用して組み立てられた端子の場合、穴の位置とエッジの距離は、実際の組み立て基準点に従って定義する必要があります。

複数の-曲げ成形

複数の曲げがこのタイプの端子を従来の平坦なプレス部品と区別する主な製造上の特徴です。

主な形成要因には次のものがあります。

• 材料の厚さ
• 曲げ方向
• 曲げ半径
• スプリングバック
• 曲がりの間の距離
• 工具クリアランス
• 成形シーケンス

真鍮は塑性変形後に弾性回復するため、実際の成形角度は理論上の金型角度と異なる場合があります。プラスチック ハウジングに正確に適合するか、隣接するコンポーネントから所定の間隔を維持する必要がある端子の場合、最終成形パラメータは金型補正と最初の製品検証を通じて確立する必要があります。-

スイッチ真鍮スタンピング コンタクトの寸法の一貫性は、スタンピング プレスだけでなく、ダイの位置決め、ストリップの送り精度、および成形ステーション間の累積寸法変動にも依存します。

プログレッシブスタンピングでは、ストリップは複数のステーションを順番に通過します。初期の動作で位置の変動が発生すると、その変動は後続のステーションに持ち越され、最終的には穴の位置ずれ、曲げ高さの一貫性のなさ、端子全体の位置のずれとして現れる可能性があります。

したがって、エンジニアリング検証では次のパラメータに対処する必要があります。

実際の寸法公差は、一般的な公差範囲に置き換えるのではなく、製品図面および顧客の技術仕様に従って定義する必要があります。

調達チームと QA チームの場合、検査は外観に限定されるべきではありません。端子の機能は、材質、寸法、成形形状の組み合わせ条件によって決まります。

入荷する材料は、まず指定されたグレードと厚さに対して検証される必要があります。次に、穴の寸法、端子の幅、曲げの高さ、およびキーのアセンブリの寸法を管理計画に従って検査する必要があります。

複数の連続した曲げがある部品の場合は、端子全体の形状にも注意が必要です。個々の曲げ寸法は仕様の範囲内に収まる可能性がありますが、完成したコンポーネントは、寸法のばらつきが蓄積するため、依然として正しく適合しないことがあります。

プレスバリも重要な検査項目です。過度のバリがあると、挿入、組み立て、または隣接する絶縁コンポーネントに干渉する可能性があります。したがって、パンチ-と-のダイのクリアランス、ダイのエッジの状態、材料の厚さは、生産全体を通して適切に一致し続ける必要があります。

端子にメッキが必要な場合は、全体の品質管理プロセスに表面処理を含める必要があります。{0}}最終アセンブリの寸法は、スタンピングと表面処理を完全に独立した作業として扱うのではなく、選択しためっきプロセスの影響と併せて評価する必要があります。

調達している場合マルチベンド真鍮スタンピング端子コンポーネントがあり、すでに 2D/3D 図面、材料仕様、または年間数量要件を持っている場合は、即時 DFM レビュー、工具評価、順送スタンピング、精密曲げ、金型開発、量産の設備を備えた工場からの見積もりの​​ためにエンジニアリング データを提出します。