ミーリング精密部品加工における誤差の主な原因

加工精度とは、フライス加工精密部品の実際の幾何学的パラメータ (サイズ、形状、位置) が加工後に理想的な幾何学的パラメータにどの程度適合するかを指します。精密機械部品の加工では誤差は避けられませんが、許容範囲内に収める必要があります。誤差分析は、これらの変化を支配する基本法則を理解するのに役立ち、加工誤差を削減し、加工精度を向上させるための対応する措置を可能にします。

スピンドル回転エラー。スピンドル回転誤差とは、スピンドルの平均回転軸に対する任意の瞬間における実際の回転軸の変動を指し、金属 CNC 機械加工部品の最終精度に直接影響します。スピンドルのラジアル回転誤差の主な原因には、いくつかのスピンドル ジャーナルの同軸誤差、ベアリング自体のさまざまな誤差、ベアリング間の同軸誤差、スピンドルのたわみなどが含まれます。

ガイドレールエラー。ガイドレールは工作機械の各種部品の相対的な位置関係を決める基準であり、工作機械の動作の基準でもあります。ガイド レールの不均一な摩耗と取り付け品質も、カスタム CNC フライス加工部品の製造においてガイド レールのエラーを引き起こす重要な要因です。

伝送チェーンエラー。伝送チェーン誤差とは、内部接続された伝送チェーンの両端にある伝送要素間の相対運動の誤差を指します。トランスミッションエラーは、トランスミッションチェーンの各コンポーネントの製造および組立誤差、および使用中の摩耗によって引き起こされ、これらすべてがカスタムフライス加工部品の品質に影響を与えます。

ツールの幾何学的エラー。切削中に工具が摩耗することは避けられず、特に精密 CNC フライス部品を加工する場合には、ワークピースのサイズや形状に変化が生じます。

位置決めエラー。 1 つのタイプは、データの不一致エラーです。-。部品図面上の表面のサイズと位置を決定するために使用されるデータムは、設計データムと呼ばれます。工程図上で加工面の大きさや位置を決めるためのデータを工程データと呼びます。工作機械でワークピースを加工する場合、ワークピース上のいくつかの幾何学的要素を金属 CNC 機械加工部品の位置決めデータムとして選択する必要があります。選択した位置データムが設計データムと一致しない場合、データム不一致エラーが発生します。-第二に、ペアの位置決めにおける不正確な製造誤差。

プロセスシステム内の応力下の変形によって引き起こされる誤差。 1 つはワークの剛性です。機械加工システムにおいて、ワークの剛性が工作機械、切削工具、治具に比べて相対的に低い場合、切削力下での剛性不足による変形がカスタム CNC フライス部品の加工精度に大きな影響を与えます。次に、切削工具の剛性の問題です。外径旋削工具は加工面法線方向の剛性が高く、変形がほとんどありません。しかし、小径の内径穴を加工する場合、ツールホルダーの剛性が非常に低く、応力による変形が穴の加工精度に大きく影響します。 3つ目は、工作機械部品の剛性です。工作機械の部品は多くの部品で構成されており、その剛性を計算するための適切かつ簡単な方法は現時点ではありません。それを決定するための主な手段は依然として実験的方法です。

加工システムの熱変形によって生じる誤差。加工システムの熱変形は、特にカスタムのフライス加工部品や大型コンポーネントの加工において、加工精度に大きな影響を与えます。熱変形によって生じる加工誤差は、ワークピース全体の誤差の最大 50% を占める場合があります。

調整ミス。各加工作業では、常に加工システムの調整が必要です。調整は絶対に正確ではないため、調整誤差が生じます。加工システムでは、工作機械、切削工具、治具、またはワークを調整することで、工作機械上のワークと切削工具の位置精度が確保されます。工作機械、切削工具、治具、ワークブランクの元の精度がすべてプロセス要件を満たしており、動的要因が考慮されていない場合、調整誤差の影響が精密 CNC フライス部品の加工精度に決定的な役割を果たします。

測定エラー。 OEM フライス部品を加工中または加工後に測定する場合、測定方法、測定ツールの精度、ワークピース、および主観的要因と客観的要因はすべて測定精度に直接影響します。

上記の加工誤差の原因を深く理解し、体系的に解決したことに基づいて、精密部品のフライス加工工作機械の選択、プロセス設計から検査、リリースに至るまで、チェーン全体にわたって高精度の加工基準を実装します。{0}これにより、寸法誤差や位置誤差が厳しい公差内で効果的に制御され、精密部品用のさまざまなハイエンド機器の性能要件に完全に適合し、安定した信頼性の高いコア コンポーネント ソリューションをお客様に提供します。{2}}